制图：张芳曼

　　制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。改革开放以来，我国制造业持续快速发展，建成了门类齐全、独立完整的产业体系。如今的中国，已是世界上排名第一的制造业大国，200多种工业制成品产量居全球首位。然而，与世界先进水平相比，中国制造一直面临着“大而不强”的问题。汽车装备、航空发动机等产品严重依赖国外，就连不少产量早已是世界第一的产品，如笔芯、丝袜等，消费者也舍近求远地到国外抢购。

　　国务院日前印发的《中国制造2025》提出，要以提质增效为中心，实现制造业由大变强的历史跨越。由大变强，中国制造的差距集中在哪些环节？差距背后的原因是什么？应当从何处着力？从今天起，本版将推出系列报道，从企业和百姓身边的现象切入，探讨中国制造由大变强的方向和对策。

　　——编者

　　瑞士ABB七轴搬运机器人、意大利柯马焊接机器人、日本松下弧焊机器人、德国尼玛克焊钳……走进吉利宁波春晓工厂，国内自动化程度最高的冲压线、由112台机器人构成的焊接线、世界最先进的检测系统……无不让参观者啧啧称赞。然而，除了济南二机床生产的五台八连杆机械压力机、上海晓奥的工装夹具和几套国产输送设备外，春晓工厂核心装备几乎全部是国外高端品牌。

　　春晓工厂只是我国汽车装备严重依赖“洋品牌”的一个缩影。据测算，“十二五”期间，我国汽车装备市场规模近3000亿元，其中关键汽车装备七成左右的市场份额被国外品牌占据。

　　采购“洋装备”，国内车企有苦衷

　　“为了将吉利博瑞打造成自主品牌中高级轿车的最高水准，春晓工厂不仅在产品工装水平上对标欧系合资车企，更在部分工艺上达到了豪华车标准。”浙江吉利汽车集团CEO兼总裁安聪慧告诉记者，作为沃尔沃反哺吉利的第一款标志性产品，吉利博瑞不仅借鉴了沃尔沃的设计理念和技术标准，在工厂建设上更是不惜血本。

　　“设备、工装（包括模具、夹具等）和管理是提高整车制造工艺水平的三大法宝，其中，设备的稳定性和精度是前提和基础。为此，春晓工厂不得不大量采用国外高端装备。”吉利汽车春晓基地总经理凌世权以焊接车间为例说，吉利博瑞车身结构复杂，为保证实现最强车身刚度，全车焊点5700多个，超过德系车企同级别车水平，且大量采用270兆帕以上的高张力钢板和双面镀锌板，普通国产焊钳根本达不到技术要求，只能选用德国的尼玛克焊钳。

　　在冲压车间搬运机器人的选择上，春晓工厂也遭遇了同样的难题。作为工信部冲压自动化重大专项课题负责人，凌世权曾经与济南二机床、北京自动化研究所等国内装备企业一起进行过联合攻关。“课题组多次考察国内机器人企业，国产搬运机器人无论在载重量、重复精度还是控制稳定性上都达不到设计要求。”凌世权说，这也是春晓工厂冲压车间最终选择ABB七轴搬运机器人的原因。

　　无独有偶，上汽通用汽车几年前也曾考虑过国产品牌焊接机器人。上汽通用汽车沈阳北盛三期车身车间经理贾永泉告诉记者，他们对国产品牌焊接机器人进行了深入考察，评估结果是精度和可靠性都不错，但由于关键零部件依赖进口，价格比国外产品高出70%—80%。